Az ERW csőalakítási folyamata egy összetett folyamat, amely főleg két kulcsfontosságú szakaszból áll. Az első szakasz a deformáció; a második fokozat a torzítás csökkentésére szolgál.
Ebben a két szakaszban az acélcső belső rétege mindig kerületi nyomófeszültségnek van kitéve, amelyet kompressziós deformáció kísér. Az acélcső külső rétege a finomalakítás hajlítási folyamata során több hetes húzófeszültséget és húzódeformációt tapasztal. A finomalakítási és véglegesítési szakaszba lépve a külső réteg nyomófeszültségnek és kompressziós deformációnak van kitéve. Érdemes megjegyezni, hogy a különböző specifikációjú ERW csövek külső rétegének végső feszültsége eltérő, ami egyértelműen mutatja, hogy az ERW cső belső és külső rétegei nem konzisztensek a cső kerületi feszültsége szempontjából.
Gyakori problémák az ERW csővezetékek gyártási folyamatában:
Az egyenetlen hajlítási alakváltozás gyakori probléma az ERW csövek gyártási folyamatában, ami nagy maradékfeszültséget okoz a cső körül. A gyártási folyamat zökkenőmentes előrehaladásának és a termék minőségének biztosítása érdekében hatékony intézkedéseket kell hozni ennek kezelésére, és csökkenteni kell a maradék stressz gyártási folyamatra gyakorolt káros hatását.
Az ERW csővezetékek maradó feszültségéhez nem elegendő a végtermékben lévő maradék feszültség pusztán kimutatása és elemzése. Mélyre kell mennünk az ERW csövek csőalakítási folyamatában, a folyamatszabályozás szemszögéből kell kiindulnunk, és egy sor intézkedést kell hoznunk a maradék feszültség csökkentésére, hogy elkerüljük a maradék feszültség negatív hatását az ERW csővezeték csövek minőségére. .
A méretezés elsősorban az előírásoknak megfelelő csőátmérő, a víznyomáspróba pedig az acélcső sűrűségének biztosítását szolgálja, de az ERW csövek esetében is fontos folyamat a csövek kerületi maradékfeszültségének csökkentésére.
elektromos fúziós hegesztő cső
